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APQP - Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – APQP – Trata-se de um método estruturado e estabelecido para garantir o atendimento do nível da qualidade nos prazos estipulados pelo cliente e é definido pelo manual APQP da AIAG (Automotive Industry Action Group).

APQP

O que é APQP?



O APQP - Planejamento Avançado da Qualidade do Produto - Trata-se de um método estruturado e estabelecido para garantir o atendimento do nível da qualidade nos prazos estipulados pelo cliente e é definido pelo manual APQP da AIAG (Automotive Industry Action Group).

O APQP visa ter uma efetiva interface entre todos os setores envolvidos no planejamento e desenvolvimento do produto gerando sinergia entre todos os componentes dos grupos multi-funcionais que venham ser formados nesse processo. Os grupos se estruturam com o objetivo da realização de todas as etapas do processo do APQP nos prazos previstos em cronograma, buscando uma redução ou até mesmo a eliminação de possíveis modos de falha com a qualidade e também a minimização dos riscos de baixa qualidade no lançamento do produto.

O APQP também é essencial para o direcionamento dos recursos através da satisfação do cliente, identificando antecipadamente as mudanças dos requisitos, evitando mudanças no desenvolvimento do produto e após seu lançamento e alcançando a qualidade do produto num menor prazo a um custo mínimo.

Esse trabalho descreve mais detalhadamente o processo do APQP que é a metodologia mestra de todo o sistema QS 9000, pois é esse processo que gerencia todo o desenvolvimento do fornecimento desde o fechamento do contrato até a aprovação das peças de produção.

Em resumo, o APQP:



  • 1

    Têm como foco: Planejamento da qualidade; Determinar se os consumidores estão satisfeitos, avaliando a melhoria contínua.

  • 2

    Consiste de cinco fases: Planejamento e Programa de Definição; Projeto de Produto e Verificação de Desenvolvimento; Projeto de Processo e Verificação de Desenvolvimento; Validação de Processo e Produto; Lançamento, Feedback, Ações Corretivas e de Avaliação.

  • 3

    Consiste em cinco atividades principais: Planejamento; Projeto de Produto e Desenvolvimento; Projeto de Processo e Desenvolvimento; Validação de Processo e Produto; Produção.

  • 4

    Contêm sete elementos principais: Compreensão da necessidade do consumidor; Feedback corretivo e ações corretivas; Projetar dentro das capacidades do processo; Análise e tratamento de falhas; Verificação e Validação; Revisão de Projeto; Controles especiais/caraterísticas críticas.

Histórico APQP

O APQP é um processo desenvolvido no final dos anos 80 por uma comissão de experts das três maiores indústrias automobilísticas: Ford, General Motors e Chrysler. Essa comissão investiu cinco anos para analisar o então corrente estado de desenvolvimento e produção automotivo nos Estados Unidos, Europa e especialmente no Japão.

Atualmente, o APQP é utilizado por estas três companhias e suas filiais. Os requisitos para seus fornecedores são seguir os procedimentos e técnicas do APQP, serem auditados e certificados para a norma IATF 16949.

O proceso APQP é definido pelo Manual APQP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG. A base para a criação do processo de Plano de Controle é o Manual da APQP.

Os manuais incluem:
  • O Manual Production Part Approval Process (PPAP)

  • O Manual FMEA

  • O Manual CEP

  • O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)

APQP

*A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automativa, fundada em 1982.

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Implementação A implementação do APQP é possível através de consultorias especializadas e treinamentos. Para que este processo seja bem sucedido, é imprescindível a utilização de softwares especializados para o gerenciamento dos processos. O Quality Manager, software consagrado no mercado há quase uma década, possui uma série de vantagens, entre elas: · Atendimento dos padrões APQP, FMEA, PPAP, MSA, QS e ISO/TS 16949 · Ambiente e interface web, independente de plataforma · Acesso ao PPAP em qualquer lugar do mundo. · Maior interação sobre as equipes de trabalho (Engenharia, Qualidade, Fornecedor). · Workflow – gerenciamento por envio automático de e-mails para administradores. · Integração Cliente / Fornecedor sem necessidade de instalação do software em máquina. · Não necessita instalação nas estações para acesso ao sistema. · 5 opções de idioma para impressão do PPAP. · Help dos manuais (FMEA) integrado no sistema. · Todos os relatórios em PDF. · Envio de e-mails direto do sistema. · A flexibilidade para adaptações conforme a necessidade da empresa · Sistema 100% customizável, podendo integrar planilhas em Excel e gerar documentos PDF. · Gerenciamento de projeto e escalabilidade · Tecnologias de ponta, baseadas nos requisitos de segurança e performance · Atualizações on-line. · Banco de dados centralizado. · Logs de acesso – controle total em cada clique efetuado por usuários. · Gerenciamento total do ambiente e da segurança. · Interface gráfica agradável, de fácil manuseio. Para aumentar a produtividade e implementar o processo de qualidade na sua empresa, clique aqui (http://www.qualitymanager.com.br/) e conheça mais sobre o Quality Manager.

falhasPassados mais de 20 anos da introdução do PPAP, encontramos submissão de PPAP’s com falhas primárias e outras aprovadas pelo cliente, algumas aparentemente bem elaboradas, que falham - Por quê os PPAP's falham?.

Com relação ao segundo caso, encontramos vários motivos:

Voting conceptA queda no faturamento e redução do lucro levou muitas empresas a diminuir o quadro de funcionários, substituir funcionários qualificados e cortar treinamentos. Os motivos acima descritos são decorrentes da falta de conceito, ou seja, conhecimento da ferramenta PPAP e de cada um dos seus elementos.

Fontes: [Toque de Qualidade - Sergio Canossa], [Milton Hiratsuka]

1- Deve-se iniciar o processo de desenvolvimento do produto com a decisão do fornecimento através da venda propriamente dita (fechamento do contrato) e com a definição dos requisitos de entrada do cliente que envolve: voz do cliente, experiência de equipe, benchmarks, premissas do produto e do processo, pesquisa de mercado, estudos de confiabilidade do produto. A seguir são definidos os itens subsequentes: 2- Definidos os requisitos da etapa anterior, através de desenhos e especificações, parte-se para elaboração do FMEA de projeto (DFMEA) no qual são determinadas as características críticas do produto em desenvolvimento. 3- As revisões do projeto constituem-se nas reuniões da equipe multidisciplinar de desenvolvimento do produto, para o acompanhamento dos prazos e das tarefas a serem cumpridas. 4- O plano de verificação do projeto consiste num método para planejar e documentar as atividades de testes de cada fase do desenvolvimento do produto/processo desde o seu início até o refinamento durante a execução. 5- Tanto para a construção dos protótipos como para o lote piloto (trial run) de produção tem-se a necessidade da garantia do atendimento dos prazos por parte dos fornecedores (subcontratados). Da mesma forma que nos estrutura-se para o atendimento dos prazos de nossos clientes, estes subcontratados devem através de seus APQPS garantir os tais prazos. 6- Similar a etapa anterior, tanto para confecção dos protótipos como das peças do lote piloto, deve-se gerenciar necessidades e prazos para disponibilidade de instalações, ferramentas e dispositivos. 7- Definidas no FMEA de projeto as características importantes do produto, estas são lançadas nos planos de controle do protótipo, os quais definem o sistema, equipamento e a forma de medição a serem utilizados. 8- Com o cumprimento das etapas anteriores, parte-se então para a construção do protótipo. 9- Com a aprovação do protótipo define-se todos os desenhos e especificações como também tem-se uma visão final confirmando sobre a viabilidade do fornecimento (11). Nesta etapa conclui-se a fase do “Projeto e Desenvolvimento do Produto”, seguindo-se para a fase de “Projeto e Desenvolvimento do Processo". A fase “Projeto e Desenvolvimento do Processo” envolve: 10- Elaboração do fluxograma do processo de manufatura, o qual irá facilitar a elaboração do FMEA de Processo. 11- Elaboração do FMEA do processo. 12- Análise dos sistemas de medição para as características levantada no FMEA. 13- Elaboração do plano de controle de pré-lançamento através dos dados do FMEA de processo, mais o MSA. 14- Instruções de processo para o operador. 15- Especificações de embalagens intermediárias e finais. Terminada esta fase, cumpri-se as etapas referentes à “Validação do Produto e Processo”. Essas etapas são realizadas através dos seguintes itens: 16- Elaboração dos planos de controle de produção a partir do pré-lançamento. 17- Confecção do lote piloto a partir do cumprimento das etapas (6), (7), (10), (11), (15) e (16). 18- Estudo preliminar da capacidade do processo. 19- Teste de validação da produção (PV), que são todas as avaliações realizadas no produto, desde testes de performance a dimensionais. 20- Partindo-se para a aprovação do cliente e posterior entrega da peças em sua planta, conforme etapa (23). Como saída desta fase, algumas outras etapas são sugeridas pela norma QS 9000, conforme mostrado na Figura 5, como por exemplo a contínua busca da variação reduzida, com o aprimoramento dos processos, melhoria no atendimento ao cliente envolvendo a entrega e a assistência técnica, com a busca da satisfação do cliente em todos os aspectos. (fonte: http://qualidadeautomotiva.blogspot.com.br/2009/06/apqp.html)

Saiba quais são as 20 fases do APQP e suas características

1- Deve-se iniciar o processo de desenvolvimento do produto com a decisão do fornecimento através da venda propriamente dita (fechamento do contrato) e com a definição dos requisitos de entrada do cliente que envolve: voz do cliente, experiência de equipe, benchmarks, premissas do produto e do processo, pesquisa de mercado, estudos de confiabilidade do produto. A seguir são definidos os itens subsequentes: 2- Definidos os requisitos da etapa anterior, através de desenhos e especificações, parte-se para elaboração do FMEA de projeto (DFMEA) no qual são determinadas as características críticas do produto em desenvolvimento. 3- As revisões do projeto constituem-se nas reuniões da equipe multidisciplinar de desenvolvimento do produto, para o acompanhamento dos prazos e das tarefas a serem cumpridas. 4- O plano de verificação do projeto consiste num método para planejar e documentar as atividades de testes de cada fase do desenvolvimento do produto/processo desde o seu início até o refinamento durante a execução. 5- Tanto para a construção dos protótipos como para o lote piloto (trial run) de produção tem-se a necessidade da garantia do atendimento dos prazos por parte dos fornecedores (subcontratados). Da mesma forma que nos estrutura-se para o atendimento dos prazos de nossos clientes, estes subcontratados devem através de seus APQPS garantir os tais prazos. 6- Similar a etapa anterior, tanto para confecção dos protótipos como das peças do lote piloto, deve-se gerenciar necessidades e prazos para disponibilidade de instalações, ferramentas e dispositivos. 7- Definidas no FMEA de projeto as características importantes do produto, estas são lançadas nos planos de controle do protótipo, os quais definem o sistema, equipamento e a forma de medição a serem utilizados. 8- Com o cumprimento das etapas anteriores, parte-se então para a construção do protótipo. 9- Com a aprovação do protótipo define-se todos os desenhos e especificações como também tem-se uma visão final confirmando sobre a viabilidade do fornecimento (11). Nesta etapa conclui-se a fase do “Projeto e Desenvolvimento do Produto”, seguindo-se para a fase de “Projeto e Desenvolvimento do Processo”. A fase “Projeto e Desenvolvimento do Processo” envolve: 10- Elaboração do fluxograma do processo de manufatura, o qual irá facilitar a elaboração do FMEA de Processo. 11- Elaboração do FMEA do processo. 12- Análise dos sistemas de medição para as características levantada no FMEA. 13- Elaboração do plano de controle de pré-lançamento através dos dados do FMEA de processo, mais o MSA. 14- Instruções de processo para o operador. 15- Especificações de embalagens intermediárias e finais. Terminada esta fase, cumpri-se as etapas referentes à “Validação do Produto e Processo”. Essas etapas são realizadas através dos seguintes itens: 16- Elaboração dos planos de controle de produção a partir do pré-lançamento. 17- Confecção do lote piloto a partir do cumprimento das etapas (6), (7), (10), (11), (15) e (16). 18- Estudo preliminar da capacidade do processo. 19- Teste de validação da produção (PV), que são todas as avaliações realizadas no produto, desde testes de performance a dimensionais. 20- Partindo-se para a aprovação do cliente e posterior entrega da peças em sua planta, conforme etapa (23). Como saída desta fase, algumas outras etapas são sugeridas pela norma QS 9000, conforme mostrado na Figura 5, como por exemplo a contínua busca da variação reduzida, com o aprimoramento dos processos, melhoria no atendimento ao cliente envolvendo a entrega e a assistência técnica, com a busca da satisfação do cliente em todos os aspectos. (fonte: http://qualidadeautomotiva.blogspot.com.br/2009/06/apqp.html) Uma visao do apqp na industria automotiva O estímulo para desenvolver um projeto de capacitação em APQP nasceu da dificuldade das empresas em acompanhar os projetos / desenvolvimentos conduzidos pelas empresas. A dificuldade de gerenciar o APQP é diretamente proporcional ao produto e sua complexidade para implementá-lo na empresa. É complicado estabelecer ações e implementar a cada uma das fases do APQP. Independente do tamanho da equipe sempre haverá a sensação da falta de recursos seja pelas próprias características do produto ou pela complexidade dos mesmos, seja pela deficiência técnica da equipe ou de algum membro, seja pela variação constante dos prazos. [adsense] Nas auditorias, tanto internas como de clientes e certificadoras, e especialmente das últimas ocorrem inúmeras não-conformidades e, fica a sensação que os auditores estão na contramão dos esforços estabelecidos pela equipe. Afinal trabalhou-se tanto, o projeto foi implantado (às vezes a qualquer custo) e os clientes estão recebendo o produto em dia. A falta de coerência das informações entre as atividades e fases do APQP é uma das principais causas de não-conformidade. Ações são estabelecidas, atividades programadas e ocorrendo ou não, não são realizados o fechamento com o documento de origem. Outra não-conformidade muito comum é a desorganização da documentação, dificultando a verificação dos resultados. Ambos os casos ocorrem porque é muito comum a certa altura estabelecer-se o caráter de força-tarefa para concluir os projetos.
O volume de documentos gerados num projeto de APQP torna obrigatório, podemos assim dizer, a organização especial do APQP em pastas. Durante a condução do APQP obviamente há um acompanhamento oriundo do gerenciamento dos projetos. Mas é difícil saber se esta tudo Ok, porque é freqüente, as empresas precisarem deslocar os recursos de monitoramento para a realização das atividades. Permissão: Portal Toque de Qualidade